SLAB
Menu

Szczotkowanie granitu, marmuru i innych rodzajów kamienia.

Szczotkowanie granitu i innych oferowanych kamieni.

Szczotkujemy powierzchnie całych płyt kamiennych oraz poszczególnych elementów ciętych i ich krawędzi. Wykonujemy szczotkowanie granitu, kwarcytu, marmuru i pozostałych rodzajów kamienia.
Szczotkowanie pozwala mechanicznie, bez użycia impregnatu, a więc w sposób naturalny, uzyskać głębokie nasycenie barw kamienia na każdym typie faktury – w tym łupanej, płomieniowanej, szlifowanej, piaskowanej, nacinanej czy groszkowanej – czyli każdej, która bez użycia odpowiednich impregnatów lub żywicy jest matowa i bledsza od polerowanej. Powierzchnia szczotkowana zachowuje przy tym cechy techniczne i dekoracyjne, jak np. właściwości antypoślizgowe czy antyczny wygląd (faktura ta zwana jest „antykowaną”).

Sprawdź też :

tagi: szczotkowanie granitu, szczotkowanie marmuru, szczotkowanie kamienia

Kamieniarze

Na czym polega szczotkowanie granitu i pozostałych gatunków kamienia ?

Rozwiń i dowiedz się więcej

W przypadku szczotkowania całej powierzchni proces produkcyjny zaczynamy od przygotowania płyty uciętej z bloku na naszej 3,5 m pile, lub zakupionej w hurtowni kamienia, czy też gotowego, sformatowanego do oczekiwanych wymiarów elementu, posiadających dowolną fakturę (w tym także impregnowanych lub żywicowanych).
Zasadniczo sam proces szczotkowania powierzchni płyt nie różni się niczym od  szlifowania, pół-polerowania i polerowania. Przeprowadzamy go na tych samych maszynach i w taki sam sposób co ww. wymienione rodzaje obróbki. Jedyną zmianą jest użycie ściernic (wagonów) zwanych szczotkami, które wyróżniają się tym, że diamentowy pył został tutaj zatopiony w elastycznym nylonowym włosiu, a nie w twardym spoiwie, jak ma to miejsce w przypadku zwykłych wagonów.
Wizualny efekt szczotkowania powierzchni zależy od uprzednio nadanej płycie czy elementowi faktury oraz od rodzaju i gatunku kamienia. Elastyczny włos bardziej poddaje się twardszym minerałom, które przez to uwypuklają się na szczotkowanej powierzchni, natomiast miększe minerały ścierają się szybciej i w miejscach ich występowania powstają zagłębienia.
Szczotki występują w takich samych lub zbliżonych granulacjach pyłu diamentowego, jak w przypadku zwykłych wagonów

I etap

  • szczotkowanie zdzierające wierzchnią warstwę kamienia. Na tym etapie decydujemy jak duże wypukłości ma otrzymać wykonywana faktura.
    Stosujemy
    komplety szczotek o granulacji diamentu 36, a następnie 46

II etap

  • szczotkowanie szlifujące przy użyciu szczotek o kolejnych granulacjach, poczynając od 60. 
    Proces ten powtarzamy wielokrotnie na całej powierzchni, do momentu usunięcia rys po wcześniejszej pracy szczotek zdzierających i uzyskania w miarę jednolitej gładkości faktury przy danej granulacji.
    Następnie zmieniamy szczotki na kolejne komplety o następujących po sobie granulacjach pyłu diamentowego 80, 120, 220, 300, aż po finalną 400

III etap (dodatkowy – techniczny)

  • żywicowanie powierzchni kamienia – o ile obrabiany gatunek tego wymaga do uzyskania poleru – przy użyciu żywicy epoksydowej lub poliestrowej.
    Zaczynamy od czyszczenia i płukania wodą oszlifowanej, wygładzonej szczotkami powierzchni, po czym czekamy na jej wyschniecie.
    Następnie podgrzewamy ją przy pomocy palników gazowych, aby mieć 100 % pewność, że uwięzione w porach kropelki wody nie wywołają późniejszego odpryskiwania żywicy. Po ostygnięciu kamienia pokrywamy całą powierzchnię płyty żywicą i pozostawiamy do czasu wyschnięcia i uzyskania pełnej twardości – na kilkanaście do kilkudziesięciu godzin
  • przy produkcji elementów o krawędziach wymagających usunięcia znacznej warstwy kamienia (np. pół-wałek), musimy, po oszlifowaniu szczotkami wierzchu na maszynie szlifierskiej, przenieść element na szlifierkę do krawędzi (tzw. boczkarkę) i wykonać wstępne oszlifowanie krawędzi do pożądanego kształtu i następnie wyszczotkować, nadając identyczną fakturę jak na wierzchu. Dopiero w tym momencie nanosimy żywicę na wszystkie powierzchnie elementu, który później jeszcze raz trafi najpierw na maszynę szlifierską do dalszego szczotkowania polerującego wierzchu, a następnie znowu na boczkarkę, celem nadania takiego samego połysku krawędziom

IV etap

  • szczotkowanie pół-polerujące powierzchni kamienia oszlifowanego szczotkami (również żywicowanego). Polega na dalszej obróbce kompletami o granulacji pyłu diamentowego 600, 800, ewentualnie 1200  – w zależności od rodzaju i gatunku kamienia i pożądanego efektu wizualnego
  • ten etap uważany jest za końcowy przy standardowym szczotkowaniu (antykowaniu)

V etap (dodatkowy wizualno-techniczny)

  • szczotkowanie na połysk powierzchni pół-polerowanej – analogicznie do poprzednich etapów zmieniamy komplety wagonów szczotkujących na kolejne o najdrobniejszych ziarnach diamentu – 1400, 1600, 1800, 3000, 3500 i ostatecznie 6000.
    Jak w przypadku poprzedzających etapów, możemy przerwać proces na dowolnej granulacji diamentu. W zależności od gatunku kamienia, do 3000 następuje widoczna gołym okiem zmiana poblasku poleru.
    Natomiast granulację 6000 (grubość rysy ok. 4 µm – mikrometrów, czyli milionowych metra) i poprzedzającą 3500 stosujemy wyłącznie do nadania maksymalnej gładkości i mechanicznego zamknięcia jak największej ilości naturalnych mikroporów (w przypadku powierzchni nieżywicowanych)
  • etap ten przeprowadzamy tylko na specjalne zamówienie

Gdzie i w jakim celu mogę zastosować fakturę szczotkowaną?

Rozwiń i dowiedz się więcej

Dekoracyjne walory faktury szczotkowanej :

  • efekt wizualny zawsze zależy od wyjściowej faktury jaką posiada materiał przed rozpoczęciem szczotkowania
  • wygląd jest zależny od rodzaju i gatunku kamienia, ze względu typ grup minerałów składowych o różnej twardości
  • jest to faktura najbardziej zróżnicowana pod względem finalnego efektu wizualnego. Prócz ww. czynników jest zależna także od :
    • struktury, czyli sposobu wykształcenia się poszczególnych grup minerałów w danym rodzaju i gatunku kamienia, np. jawnokrystaliczna, pełnokrystaliczna, czy też średnioziarnista
    • tekstury, czyli sposobu rozmieszczenia, wielkości i kształtu minerałów składowych, np. wstęgowa, kulista, bezładna czy brekcjowata
    • wpływu powyższych czynników na wygląd – naturalny wzór konkretnego egzemplarza płyty
    • długości czasu pracy szczotkami o danej granulacji diamentu (zwłaszcza na etapie zdzierającym)
    • etapu, na którym zakończono proces szczotkowania
    • faktu zastosowania żywicowania

Dlatego trudno jest mówić w tym wypadku o wspólnych walorach dekoracyjnych tej faktury
Za to śmiało i absolutnie bez przesady możemy mówić, że powierzchnia tak obrobionego kamienia (ze względu na niezliczoną ilość kombinacji faktur i liczbę wpływających na jej ostateczny wygląd czynników) będzie miała wyjątkowy i unikalny charakter

 

Techniczne cechy faktury szczotkowanej :
  • jest to faktura kombinowana – łączona z innymi fakturami. Dlatego jest najbardziej „elastyczna” jeśli chodzi o dostosowania walorów technicznych i dekoracyjnych do wymagań Twojego projektu
  • zapoznaj się z podstawowymi sposobami wykończenia powierzchni i ich walorami, a także właściwościami oferowanych rodzajów kamienia. Zobacz w galerii naturalne wzory na przykładowych egzemplarzach płyt ze 150 gatunków kamienia i przekonaj się jak możesz  wpłynąć na finalny wygląd i użyteczność Twoich elementów kamiennych wybierając dla nich fakturę szczotkowaną

 

Zastosowanie elementów z fakturą szczotkowaną :
  • zewnętrzne i wewnętrzne stopnie schodowe
  • zewnętrzne i wewnętrzne parapety okienne
  • podłogi i posadzki, np. w łazienkach, kompleksach kąpielowych, pieszych ciągach komunikacyjnych, budynkach przemysłowych, garażach
  • blaty kuchenne, łazienkowe i meblowe, lady barowe i sklepowe oraz kontuary recepcyjne
  • elewacje i wewnętrzne okładziny ścienne
  • wszystkie pozostałe elementy kamienne ze względu na pożądane walory techniczne i dekoracyjne faktury